常德卷烟厂实施卷烟生产全链条数字化转型

今年以来，湖南中烟常德卷烟厂将数字化转型融入卷烟生产的全链条，坚持创新驱动赋能生产优化和质量提升，全力推进卷烟制丝工序智能制造，打造卷烟制丝智能产线示范区。

图为常德卷烟厂制丝车间生产现场

聚焦生产模式优化，实现一键式智能排产。为解决传统制丝产线存在的加工批次多、产线能力不均衡、人工排产效率低等问题，常德卷烟厂开发了一套基于限制式规则算法与约束理论的智能排产系统，实现了生产计划的自动生产与分解下发。该系统一键排产功能，将排产时间从2小时降低到10分钟，实现对生产组织的科学调度。

图为常德卷烟厂制丝车间智能排产操控现场

聚焦产品质量提升，实现无人化自动换批。“制丝产线日生产高达70批次，高批次换批对生产组织人员日常工作和工艺质量把控制都是难点。”常德卷烟厂制丝车间设备技术员邹明明称，“我们车间技术团队自主攻克学习物料跟踪相关技术，构建了产品质量追溯系统，实现了对物料的实时跟踪和批次的自动流转，单次换批时间由30分钟减少至15分钟，总生产周期缩短至原来的85%。”

聚焦信息传递有效，实现智能仓储。常德卷烟厂通过引入物流仿真平台，实时监测高架库物流能力，打造高架库双逻辑智能化控制系统，实现货位的分区控制。引入“虚拟制造单元”概念，构建虚拟信息交互方式，实现了数据、指令与状态信息的实时同步，提升烟叶原料高架库与制丝产线的协同作业能力，全面提升物流系统柔性化、智能化程度。

聚焦生产管理效率提升，实现数字管控。常德卷烟厂利用3D建模、视觉识别等技术，将集控室打造为中央大脑、数据驾驶舱。集控工作人员可通过电子工单，全方位、多视角监控生产现场，其中的设计参数展示界面可对生产加工参数实时监控，一旦出现参数异常，监控界面可提供预警、预报，集控操作人员能在第一时间发现异常。当生产设备发生故障时，能精准定位设备故障，自动识别故障末端原因，为维修工提供决策指导。（唐娟娟 杨成奥）

编辑：赵鼎

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